Когда слышишь 'точное дозирование', первое, что приходит в голову — электронные весы и шприцы. На деле же в компанундировании это система, где погрешность в 0.5% уже может отправить партию на переработку. Особенно с гигроскопичными материалами вроде PA6.
В 2012 году мы запускали линию для термостабильного PA66 с 30% стекловолокна. Все расчеты были верными, но через неделю стабильно получали разброс по ударной вязкости. Оказалось, проблема была не в дозаторе, а в том, что точное дозирование влажного концентрата красителя шло без корректировки температуры зоны загрузки.
Пришлось вручную пересчитывать шаг шнека под сезонную влажность. До сих пор помню, как главный технолог говорил: 'Прецизионное оборудование — это лишь половина дела, вторая половина — понимание, что мы дозируем не гранулы, а их физическое состояние'.
Кстати, именно тогда мы начали сотрудничать с ООО Сямынь Бочэн Пластиковые материалы — их партии модифицированного нейлона стабильно приходили с влажностью ниже 0.1%, что сокращало нам процент брака почти на 4%.
Шнековые дозаторы с обратной связью — безусловно, прогресс. Но в цеху их точность упирается в человеческий фактор. Например, при переходе с PA6 на PA66 операторы забывали менять коэффициент уплотнения материала в настройках. В итоге первые 20 минут работы линия выдавала некондицию.
Пришлось вводить цветовую маркировку бункеров и проводить ежемесячные замеры насыпной плотности. Это кажется мелочью, но именно такие 'мелочи' определяют, будет ли точное дозирование реальным или только на бумаге.
Кстати, на сайте bochengnylon.ru я как-то наткнулся на их методику контроля сырья — там подробно расписан процесс сушки перед отгрузкой. Это как раз тот случай, когда поставщик понимает, что точность начинается не на его линии, а гораздо раньше.
С антипиренами всегда интересная история. Вроде бы дозируешь по рецептуре, а показатель КГП 'плывет'. Оказалось, часть порошкового антипирена оседала в воздуховодах и попадала в состав порциями. Пришлось ставить дополнительный вибратор на бункер — простое решение, которое не найти в инструкциях к оборудованию.
Сейчас многие гонятся за импортными дозаторами, но наш опыт показывает: даже китайский аналог с доработанной системой взвешивания дает погрешность всего 0.3-0.4%, если правильно настроить виброгашение.
Кстати, ООО Сямынь Бочэн Пластиковые материалы в своем производстве использует как раз такие доработанные системы — видел на их заводе в 2019 году. При этом они прошли сертификацию ISO 9001, что говорит о системном подходе к контролю качества.
Был у нас случай с огнестойким компаундом — при автоматическом дозировании стабильно выходил за пределы ТУ по дымообразованию. Включили ручной режим, стали подавать антипирен порционно — ситуация улучшилась, но появилась другая проблема: неравномерное распределение по объему.
Пришлось комбинировать методы: основной дозатор + ручная добавка 5% концентрата в зоне дегазации. Неэлегантное решение, но оно работало. Иногда точное дозирование требует отказа от 'идеальных' решений в пользу рабочих.
Этот опыт позже пригодился при работе с материалами от Бочэн — их предварительно компаундированные составы с антипиренами требовали менее жесткого контроля на этапе дозирования, что упрощало нам жизнь.
Мало кто задумывается, что неточное дозирование пластификатора в нейлоне влияет не только на текучесть расплава. Мы как-то получили партию с отклонением +1.2% по содержанию добавки — вроде бы в пределах допуска. Но при термоциклировании детали пошли трещинами именно в зонах с максимальным содержанием пластификатора.
После этого случая мы ужесточили допуски по дозированию для ответственных деталей. Инженеры возмущались, мол, это удорожает процесс. Но дешевле было поднять требования, чем разбираться с рекламациями.
Кстати, у ООО Сямынь Бочэн Пластиковые материалы в описании продуктов на bochengnylon.ru всегда указаны рекомендуемые допуски по дозированию добавок — это ценная информация для технологов.
Сейчас все говорят про Industry 4.0 и 'умное' дозирование. Но на практике нейлоновые композиции — слишком капризный объект для полной автоматизации. Влажность, статическое электричество, температура в цеху — все это влияет на процесс.
Мы пробовали систему с ИИ-прогнозированием — она хорошо работала в лаборатории и совершенно не справлялась при смене партии сырья. Вернулись к гибридной системе: автоматика + ежесменный контроль оператором.
Думаю, следующий прорыв в точном дозировании случится, когда поставщики сырья, вроде ООО Сямынь Бочэн Пластиковые материалы, начнут предоставлять цифровые паспорта материалов с предустановленными параметрами для дозаторов. Это сократит время настройки и уменьшит человеческий фактор.
